PCBAの技術 - PCBボードはSMTにどのような影響がありますか。

今、PCB連板がSMTに与える影響について皆さんと共有します。PCB連板は科学技術であり、芸術でもある。PCB連板は直接的に言えば、いくつかの小さなPCBユニットを様々な接続パイプで組み合わせることです。比較的によく見られる連結板はAA順序綴り、AB正逆綴り、AA回転綴り、AB陰陽綴り、ABC混合綴りなど多種の方式がある。

PCB設計エンジニアは、ボード設計時に製品の構造寸法、電力性能、素子レイアウトなどの機能面を考慮することが多い。連板設計の面でどのようにSMT生産効率を高め、製品品質への影響リスクを最小限に抑え、PCB外形寸法が不規則で、連板後の生産効率に影響を与えると同時に、それは生産難易度とSMT製造コストを新たに増加した。

PCB連板接続の目的：

1、PCB外形寸法が小さすぎ、不規則がSMT生産効率に深刻な影響を与える。

2、板材の利用率の最大化を実現し、コストを削減する。

3、生産難易度を下げ、製品の良率を高める。

PCBボード

PCBボード設計の規則：

PCB連板設計配管には多くの種類があり、新製品試作段階ではどの連板配管、連板数を最適化するかを決定するのが難しい場合がある。PCB設計エンジニアは製品の特性（例えば製品構造の限定、周辺インタフェースの制限、ビット制限などの要素）に基づいて設計時に製品の構造要求を優先的に満たし、次にPCB板とSMT加工過程においてPCB板の利用率と生産効率に反響して提出した問題である。生産過程でPCB板材が表示された後、異なる幾何学寸法とPCB連板パイプが炉を通過した後の熱膨張が製品の信頼性と性能に直接影響し、SMT生産の加工難度と製造コストが新たに増加した。

SMT技術エンジニアの長年の経験の総括を結合し、連板配管を採用してSMT生産ラインの効率を向上させた。

SMT OEMラインでは生産ラインの稼働率を向上させるために、よく見られる連板パイプにAAAAA綴じかAB綴じの2つのパイプがありますが、どの連板パイプがいいのか直接聞くことはできませんか。これは製品の技術的複雑さから考えて、連板後のラインテーブルの貼付周期平衡率、体積の大きい部品の二次再溶融後の部品落ち問題などである。

1、正逆綴じ設計（AABB綴じ）を採用する利点はSMTライン生産設備の配置とプロセスフローを簡単にすることである。1枚の鋼網、1セットのパッチプログラムとSPI/AOI検査プログラム及びリフロー溶接炉の温度曲線の最適化など、SMTの高速配線交換速度と最初の部品の照合を向上させ、極めて短い時間でPCBA製品が次の工程の機能試験に産出される。

2、正逆綴じ設計（AABB綴じ）を採用する欠点は、製品BOT面とTOP面が部品配置の面で大きな違いがある場合（主チップの体積が大きい、部品配置密度が高い、貫通孔還流部品の足が板面を超えるなど）、細ピッチ位置の錫膏の印刷不良と不安定を招き、体積と重量が大きい部品は二次炉通過時に部品を落とすリスク、量産時に効率向上の問題を解決しなかっただけでなく、加工の難しさと品質の問題ももたらし、エンジニアのオンライン技術の難関突破能力を試すことにもなる。

3、（AAA/BBB綴り）非正逆綴り設計を採用して、比較的に現在の多数の工場の推薦に適して、生産ラインは設備資源を配置しやすく、合理的に手配して、生産プロセスは安定して、生産ラインの効率を高めやすい。PCB設計時にエンジニアは全面主チップ素子、放熱が大きい素子、周辺界面素子の配置合理性を考慮しなければならない。加工工場は生産ラインを合理的に手配してまずBOT面（少素子面）を生産してTOP面（多素子面）を再生産する必要があり、加工中に品質異常に遭遇した場合、技術工程は比較的に処理しやすく解決する。

SMTのOEMプロセスで直通率を保証する前提の下で、いったいどの連板パイプを採用するのが最適ですか。SMTのテーブル配置と設備の加工能力、プロセス安定性などの要素に基づいて総合的に考察しなければならない。

PCBA

iPCBはパッチマシンの1時間あたりの効率的な産出を満たすために、PCBボード接続において非常に重要な一環である：

1、単板寸法のいずれかの一辺が80 mm未満である場合、連板設計が必要である。

2、ボード接続後のPCB最大サイズ（L）300-350 mm*（W）200-250 mmが適切。

3、多連板の間に板辺コネクタがある外形輪郭が干渉を超えた場合、回転継ぎ手+プロセス辺パイプを通じて解決し、溶接後の搬送または搬送中に衝突部品が損傷する品質不良を防止する。

4、一部の不規則な外形のPCBの透かし面積が大きい場合、SMT生産時に設備伝送軌道上のPCBセンサの誤認識を招きやすく、誤った動作を発生したり、PCBの重ね板現象を感知しなかったりして、連結板設計時にプロセスエッジを追加して透かし位置を補充する。

5、連板設計後、大板の基準点エッジが板エッジから3.5 mm少ないことを保証しなければならない（機械はPCB板エッジを挟む最小範囲3.5 mm）、大板上の2つの対角基準点は対称に置くことができず、表裏の基準点も対称に置かないで、これにより設備自身の識別機能によってPCBの逆/逆を防ぐことができる。

6、連板の設計過程において、単板間の接続点の数と配置位置も非常に重要である。

7、FPCとソフトハード結合板の連板配管には大きな違いがあり、連板の要求はさらに多くなる。

8、PCB連板の設計はPCB板材の利用率と生産加工効率の問題を満たし、炉を通過した後のPCBA熱変形と分板効率の問題も考慮しなければならない。