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PCB技術

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PCBファクトリーのPCB製造プロセス
2019-06-21
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Author:ipcb      Share

PCBの製造プロセスの流れは異なり、PCBのタイプ(タイプ)とプロセス技術の進歩と違いによって変化します。同時に、PCBメーカーが異なるプロセス技術を採用しているため、それは異なります。異なる製造プロセスと技術を使用して、同じまたは類似のPCB製品を製造できます。シングル、ダブル、および多層ボードの従来の製造プロセスは、依然としてPCB製造プロセスの基礎となっています。



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1.プリント回路基板。描いた回路基板を転写紙で印刷し、手前の滑りやすい面に注意してください。通常は2枚の回路基板を印刷します。つまり、1枚のシートに2枚の回路基板を印刷します。その中から最も印刷効果の高い回路基板を選択してください。



2.銅張積層板を切断し、感光板を使用して回路基板の全体のプロセス図を作成します。銅張積層板、つまり両面が銅膜で覆われた回路基板は、材料を節約するには大きすぎないように、銅張積層板を回路基板のサイズにカットします。



3.銅張積層板の前処理。細かいサンドペーパーを使用して銅張積層板の表面の酸化物層を研磨し、回路基板を転写するときに熱転写紙の炭素粉末を銅張積層板にしっかりと印刷できるようにします。研磨の基準は、ボードの表面がはっきりとした汚れがなく明るいことです。


 

4.基板を転送します。プリント基板を適切なサイズにカットし、プリント基板を銅張積層板に貼り付けます。位置合わせ後、銅張積層板を伝熱機に入れます。転写紙の位置がずれていないことを確認してください。一般に、2〜3回の転送後、回路基板は銅張積層板にしっかりと転送できます。伝熱機は事前に予熱されており、温度は摂氏160〜200度に設定されています。高温のため、運転中の安全にご注意ください!


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5.腐食回路基板、リフローはんだ付け機。まず、プリント基板が完全に転写されているか確認してください。転送されていない領域がいくつかある場合は、黒い油性ペンを使用して修復します。その後、腐食する可能性があります。回路基板上の露出した銅膜が完全に腐食したら、回路基板を腐食性溶液から取り出して洗浄し、回路基板を腐食させます。腐食性溶液の組成は、濃塩酸、濃過酸化水素、および水の比率が1:2:3です。腐食性溶液を調製するときは、最初に水を排出してから、濃塩酸と濃過酸化水素を加えます。濃塩酸、濃過酸化水素、腐食性溶液がない場合皮膚や衣服への飛沫に注意してください。時間内にきれいな水で洗ってください。強力な腐食性溶液を使用しているため、操作中の安全性に注意してください。



6.回路基板の穴あけ。回路基板は電子部品と一緒に挿入する必要があるため、回路基板をドリルで開ける必要があります。電子部品のピンの太さに応じて、異なるドリルビットを選択してください。ドリルを使用してドリルするときは、回路基板をしっかりと押す必要があります。ドリル速度が遅すぎることはありません。オペレーターの操作に注意してください。



7.回路基板の前処理。穴あけ後、細かいサンドペーパーを使用して回路基板上のトナーを研磨し、回路基板を水で洗浄します。水が乾いたら、回路のある側にロジンを塗ります。ロジンの凝固を促進するために、熱風送風機を使用して回路基板を加熱すると、ロジンは2〜3分で凝固します。8.電子部品の溶接。ボードに電子部品をはんだ付けした後、電源を入れます。PCB片面製造プロセス



a。銅張りラミネートをカットします。(銅張板を切断し、切断仕様に注意し、切断する前に板を焼きます);



b。プレートを粉砕する; (プレート研削盤で切断された銅張積層板を洗浄して、表面にほこり、バリ、その他の雑貨がないようにします。2つのプロセスが統合されています)。



c。プリント回路; (銅スキンのある側に回路図を印刷してください。インクには防食効果があります)



d。検査; (余分なインクを取り除き、インクが印刷されていない場所にインクを追加します。多数の欠陥が見つかった場合は、調整が必要です。欠陥のある製品は、インククリーニングのエッチングの2番目のステップに配置できます。洗浄後にこのチャネルに戻されますプロセスの再処理)



e。インクは乾く準備ができています。



f。エッチング; (試薬を使用して余分な銅スキンを腐食し、回路上の銅スキンをインクで保持し、試薬を使用して回路上のインクを洗浄してから乾燥させます。これら3つのプロセスが統合されています)



g。位置決め穴を開けます。(エッチングされたボードに位置決め穴を開ける)



h。ボードを挽く; (2枚のボードと同じように、位置決め穴を開けてボードをきれいにして乾かします)



私。シルクスクリーン; (基板の裏側にプラグインコンポーネントのシルクスクリーンを印刷し、いくつかのマーキングコード、スクリーン印刷後の乾燥、2つのプロセスが統合されています)



j。研削プレート; (もう一度掃除してください)



k。ソルダーレジスト; (洗浄された基板上にグリーンオイルソルダーレジストをスクリーン印刷します。パッドにグリーンオイルは必要ありません。印刷直後に乾燥します。2つのプロセスが統合されています)



l。フォーミング; (パンチを使用して成形します。Vピット処理の必要がない場合は、2回で成形できます。たとえば、小さな丸いプレート、最初にスクリーン印刷面からソルダーマスク面にパンチして小さな円形プレートにします。次に、はんだマスク面からスクリーン印刷面に穴を開けます。プラグイン穴など)



m。Vピット; (小さな円形プレートはVピット処理を必要としません。マシンを使用して基板スロットから基板を切り取ります)



n。ロジン; (最初にボードを研磨し、基板のほこりをきれいにし、次に乾燥させてから、パッドのある側にロジンの薄層を塗布します。これらの3つのプロセスが統合されています)



o。FQC検査; (基板が変形していないか、穴の位置と回路が良い製品かどうかを調べてください)



p。平坦化; (変形した基板を平らにします。基板を平らにするためにこのプロセスは必要ありません)



q。梱包と発送。



備考:シルクスクリーンとソルダーマスクの間の研磨プロセスは省略できます。基板の状況に応じて、最初にマスクをはんだ付けし、次にシルクスクリーンをはんだ付けすることができます。単一パネルプロセス:切断→穴あけ→回路→はんだマスク→文字(またはカーボンオイル)→スプレースズまたは浸漬金/電気金→成形→完成品検査→パッケージング→出荷。

ダブルパネルプロセス:切断→穴あけ→電気めっき→回路→はんだマスク→文字(またはカーボンオイル)→スプレースズまたは浸漬金/電気金→成形→完成品検査→パッケージング→出荷。多層基板プロセス:切断→内層→プレス→穴あけ→電気めっき→回路→はんだマスク→文字(またはカーボンオイル)→スプレースズまたは浸漬金/電気金→成形→完成品検査→パッケージング→出荷。それを集めるためにインターネットに行きなさい、私はこの問題について何度も投稿した。