PCB技術 - DQE、SQE、PQE、CQEワークフローと役割について

DQE、SQE、PQE、CQEはPCBAにおいて非常に重要な部分です。

1、QE英語のフルネームはQuality Engineeringで、中国語は品質工程を意味し、それは主に品質管理活動のために技術サポートを提供することに重点を置いています。

例えば、信頼性試験、検査プログラムの設定、検査指導書（SIP）の制定、不良品または故障モードの分析など、QEは品質技術制御を確立、分析、完備するプログラムです。

ある企業ではQEをDQE、SQE、PQE、CQEに細分化しています。

2、DQE全称：Design Quality Engineer、代表的なのは設計品質エンジニアで、主に製品設計から量産までの品質管理制御で、顧客の新しいプロジェクトの品質ドッキング、関連要求評価（現在要求に達するかどうか）を含みます。

プロセスプロセスプロセス、出荷仕様、品質基準の作成、制御計画の作成、（信頼性テスト、材料認証、関連テスト計画、基準、必要であれば含む）、buglist統計、プロジェクトのステップアップ会議、各部門の問題点の改善、buglistの管理、経験の総括を推進します。

試作を受け、量産まで関連資料を渡します。

3、SQE全称：Supplier Quality Engineer、即ちサプライヤー品質エンジニア。

ワークフロー：

1 . 供給に参加するサプライヤーに対してサンプル評価を行い、選定意見を提出します。

2 . サプライヤーから提供された原材料の品質管理を行い、その中の関連する品質問題について報告し、メーカーの検査と修正に協力する必要があります。

3 . 入出荷する検品部門のために検査計画を作成し、一定の訓練を行います。

4 . サプライヤーから提供された製品に品質面での採点を行い、次の四半期の新規サプライヤーの審査採点に参加します。

関連部門：

品質部、購買部、サプライチェーン管理部、パフォーマンス管理部、IQC、部門間プロジェクトグループがあります。

4、PQEの全称：Product Quality Engineer、すなわち製品品質エンジニアの意味です。

ワークフロー：

1 . プロジェクトの要求に基づいて、新生産盤の研究開発のために新製品資料の審査を行い、PFMEA報告を提供します。

2 . 製品QC工程図を審査し、製品検査基準と作業指導書を審査し、検査治具の効用及び検査員に対する訓練の効果を評価します。

3 . 再生産、PQC、OQCプロセス種は監督分析を担当し、脆弱性を指摘し、適時に処理します。

4 . 製品のお客様の提案に対しては、タイムリーなレビューにフィードバックし、解決策とレビューレポートを提供する必要があります。

5 . 前世代製品のフィードバックを結合して、次世代の試作審査を行い、試作結果を追跡して回復します。

関連部門：

品質部、研究開発部、製品管理部、部門横断プロジェクトグループ、業績管理部があります。

5、CQEの全称：Certified Quality Engineer、すなわち登録品質エンジニアの意味です。

ワークフロー：

1 . 製品のアフターサービスを担当し、製品品質の原理、システム及びチームの動的変化を分析し、顧客、サプライヤー、さらにはトレーニングに対して、追跡と報告を行う必要があります。

2 . 分野を超えてデータを取得し分析し、実行可能な基準と定量的な方法を制定し、予防と校正の措置を提供します。

3 . 計画の制定、材料の選択及びサンプリング測定などの作業手配を行い、計画と結果に対して審査と報告を行います。

関連部門：

品質部、製品アフターサービス部、カスタマーサービス部、部門横断プロジェクトグループがあります。

例の説明：

ある企業では、研究開発が必要な新製品がある場合、まずSQEを購入部門とコミュニケーションし、立候補してきたサプライヤーのサンプル評価を行う必要があります。

材料が企業に届くと、SQEとPQEは品質管理、審査報告を行う必要があり、最後に顧客は製品にフィードバックを行い、CQEはアフターサービスの役割を果たしています。